主要施工方法及技術措施

1．測量放線

        現(xiàn)場派專職測量人員負責測量放線及樁孔定位。開工前按建設單位提供的坐標網(wǎng)和水準點做好坐標控制點和水準控制點做好記錄，并簽具建筑測量復核單。

2．埋設護筒

        采用十字吊錘法將鋼制護筒（φ1000mm樁，護筒直徑φ1100mm；φ1200mm樁，護筒直徑φ1300mm）垂直、穩(wěn)固地在樁位處用粘土埋實，確保護筒在施工中不漏失泥漿，不發(fā)生位移。

3．鉆機安裝就位

        鉆機水平、穩(wěn)固地安裝，天車前緣、轉(zhuǎn)盤中心與護筒中心做到“三點一線”，鉆盤中心與護筒中心偏差不大于20mm。

4．進鉆成孔

        （1）選用導向性能好、強度高、排渣導流性能好、切削量大的雙腰籠鉆頭。采用分層鉆進技術，確保成孔質(zhì)量，針對不同的土層特點，適時調(diào)整鉆進技術參數(shù)，按先期進行試成孔的鉆壓、轉(zhuǎn)速、泵量和泥漿選擇等各項參數(shù)，作為鉆進中的各項控制參數(shù)。

        （2）鉆進中用鋼卷尺丈量鉆桿長度，準確丈量機上余尺，做好記錄，確保終孔對孔深誤差小于100mm。終孔后用重錘法測量鉆孔深度，做好記錄。

        （3）鉆進成孔中做好泥漿的合理配制和管理。注入孔口泥漿指標，相對密度≤1.15，粘度18～22s；排出孔口泥漿指標，相對密度≤1.3，粘度20～26s；施工中定期檢查和調(diào)整泥漿性能。

        （4）鉆進至設計標高后，低速掃孔，并進行第一次清孔，時間不少于0.5h。

5．樁身施工

        （1）鋼筋籠制作和安裝中應嚴格按設計圖及技術交底要求進行，置放時，輕提緩放，采用加焊保護塊和焊接吊筋確保垂直和水平方向的位置。

        （2）選用φ250mm的灌漿導管，導管須內(nèi)平、筆直，下管時清點連接根數(shù)，檢查連接處的密封情況，嚴防泥漿滲入管內(nèi)。導管就位后開始第二次清孔，至孔內(nèi)返出泥漿相對密度≤1.2，且沉渣厚度≤100mm時視清孔合格。

        （3）現(xiàn)場設立混凝土拌臺，按符合設計強度的水下混凝土配比進行配制混凝土。

        （4）在做好準備工作后，開始灌注水下混凝土，要求連續(xù)灌注，首次灌注量必須確保導管底面埋入混凝土面1.2m以上，灌注時勤提勤拔導管，使導管埋深控制在2～6m之內(nèi)，灌注混凝土面必須高于樁頂標高2m以上。

        （5）鉆孔灌注樁樁身內(nèi)留設3根均布的聲測管，該聲測管隨鋼筋籠下放時同時安裝。聲測管采用絲牙束接連接，沿樁長通長布置。在樁身混凝土灌注14d后由專業(yè)單位對灌注樁樁身混凝土進行超聲波檢測，以檢查樁身混凝土的施工質(zhì)量。

承臺施工

        （1）本工程承臺底標高1.1～2.1m左右，基本上順著馬路路面標高的變化而變化。挖土深度2.9m左右，最小挖深也達2.4m，因施工現(xiàn)場是沿環(huán)城西路中心兩則各6m范圍之內(nèi)，所以決定沿順橋向每個承臺兩側各布置32號槽鋼板樁圍護，另兩側采用1∶0.75 放坡，以保證基坑邊坡的穩(wěn)定。

        （2）鋼板樁打設在承臺邊緣外側80cm處，插樁時要求鎖口對準，鋼板樁在自然土面以下0.5m處設一道支撐。

        （3）基坑開挖后即可進行承臺的墊層鋼筋、模板和混凝土施工，要求承臺的幾何尺寸、標高、軸線的位置準確。采用型鋼支架擱置鋼筋并固定墩身插筋的方法，嚴格控制墩身插筋位置的正確性。

墩身施工

        （1）墩身模板采用鋼大模板，分4塊組裝，一套到頂。其中4m寬的大模板采用橋架式鋼框鋼板面大模板，1.0m、1.2m、1.5m寬的大模板采用槽鋼檁鋼板面大模板。

        （2）由于模板高度是定數(shù)，而墩身高度隨著橋面坡度變化是個變數(shù)，因此在墩身底部采用調(diào)節(jié)模板，來調(diào)整模板高度。

        （3）墩身主筋采用搭接焊，考慮保護層厚度，主筋搭接方向與混凝土面平行。

蓋梁施工

        （1）適用于施工圍場范圍內(nèi)的蓋梁支撐采用φ48鋼管搭設成排架形式，對于需留設車道部分的蓋梁，采用密排鋼管立桿，槽鋼門架式支撐形式留設7m寬車行道。

        （2）蓋梁采用七夾板木底模，側模采用鋼骨架鋪七夾板面板，對拉螺栓固定。側模拆除須等到混凝土強度達2.5MPa，底模及梁底支撐須在第一批預應力束張拉及灌漿完成后拆除。

        （3）蓋梁混凝土采用一次澆筑，不設施工縫。混凝土澆搗前，對模板、鋼筋和預埋件進行檢查和驗收，清除模板內(nèi)雜物，適當澆水濕潤。上蓋梁混凝土分層澆搗，每層厚度30cm，采用φ50插入式振搗器振搗，振搗時要求做到快插慢拔，振動棒與模板應保護5～10cm的距離，振動上層混凝土時應插入下層混凝土5～10cm，以利于兩層混凝土的結合，混凝土應振動到密實，達到混凝土停止下沉，無顯著氣泡上升，表面平坦，呈現(xiàn)為薄水泥漿為止。

        （4）混凝土澆筑完畢待其表面收水后，就應進行養(yǎng)護，上表面采用草袋覆蓋，澆水保持濕潤，養(yǎng)護時間不少于7d。側模拆除后立即噴涂養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。

脊骨箱梁支撐系統(tǒng)施工

（1）在脊骨箱梁施工中，支撐系統(tǒng)的形式根據(jù)不同結構、不同現(xiàn)場條件采取以下幾種方法：

        1）滿堂鋼管排架支撐形式。主要用于標準段脊骨箱梁和部分變寬段脊骨箱梁的支撐。

        2）勁性柱門架式支撐形式。主要用于馬路路口的脊骨梁和懸臂板支撐。

        3）排架基礎式鋼梁支撐形式。主要用于變寬段脊骨箱梁留設機動車道處的支撐。

        4）帶通道的鋼管排架支撐形式。主要用于圍場范圍內(nèi)的懸臂板支撐。

        5）鋼管桁架式支撐形式。主要用于有匝道范圍的高架橋懸臂板支撐。

（2）滿堂排架支撐中，根據(jù)脊骨箱梁的受力特性，在支撐搭設中每隔6m設排架臨時支點支撐，該臨時支點應成為獨立系統(tǒng)，即非臨時支點拆除時不影響臨時支點的支撐，在一跨脊骨箱梁成形后混凝土強度達60%時拆除非臨時支點支撐，所以在臨時支點處的支撐系統(tǒng)下設路基箱均衡傳力給地基。對排架支撐的地基采取以下方法進行處理：原承臺和泥漿池開挖范圍的填土用壓路機壓實，再澆100mm厚C20混凝土，上部鋪30mm厚砂墊層，再放置統(tǒng)長［14槽鋼。

滿堂排架的施工流程如下：

地基壓實→澆混凝土墊層或鋪設路基箱→鋼管排架搭設→脊骨箱梁底模板鋪設→脊骨箱梁鋼筋、側模，混凝土成型→脊骨箱梁頂板混凝土成型→混凝土強度達60%拆除非臨時支點處支撐→預應力張拉→拆臨時支點處底模及支撐。

（3）由于本工程處于交通要道，無法封閉施工；又因是連續(xù)預應力混凝土結構，無法分段施工；所以采用焊接角鐵勁性柱作立柱與高度為50cm的焊接角鐵鋼橫梁組成門架式結構，留設了雙向?qū)?m、高4.2m的兩車道，保證了交通要求。

（4）在兩馬路之間的路段，由于加減速變寬段脊骨箱梁寬度從4.4m變化到22m，幾乎占據(jù)了路中間的大部分地區(qū)，為了保證車輛通行，采用了跨度為6m，間距為1.5m至3m不等的鋼梁支撐形式，鋼梁采用2［28槽鋼組成，支點是由φ48腳手鋼管組成的立柱，形成了車道。

（5）在上下行匝道的施工區(qū)域，由于工期等因素影響，上下行匝道和主體高架同時施工，采用了一套利用φ48鋼管和扣件搭設成的桁架門架支撐，以滿足主體高架懸臂板施工

支撐和車行通道的留設。

桁架式門架支撐的施工流程如下：

地基處理→澆混凝土墊層→鋪設槽鋼→排架立桿搭設（控制垂直度）→桁架下弦搭設（統(tǒng)長桿件）→桁架上弦搭設（控制標高）→桁架的腹桿搭設→橫向連系桿搭設→鋪設底板槽鋼和底板。

（6）排架搭設時應注意頂部標高的控制，特別是針對懸挑板端部的標高，桁架式門架搭設時腹桿和上下弦桿交點處各連接扣件要互相靠近密貼，以利力的傳遞，所有扣件的螺栓全部要用測力扳手檢測合格才可正常使用。

脊骨梁結構的施工

        （1）脊骨箱梁的底模采用20mm厚機制七夾板，由于脊骨箱梁為后張法預應力結構，在底板鋪設時需留反拱度，跨中反拱度按設計值，支點處為零，期間按拋物線設置下拱度。由于預應力作用，梁的縱向長度會縮短，在縱向梁長放樣時，每孔要求增加8mm計算，同時盆式支座的上部與下部相應偏離設置，如圖5-82所示。

        （2）脊骨箱梁側模下部采用定型鋼模板，上部采用小鋼模拼裝，模板的固定采用外拉內(nèi)撐式，如圖5-83所示，模板接縫應認真檢查，防止漏漿。

        （3）懸壁板部分的底模采用七夾板，側模采用定型鋼模板。

        （4）脊骨梁鋼筋加工必須根據(jù)施工圖及清單，縱向鋼筋一般采用綁扎連接，當鋼筋與預應力鋼筋相碰時應扳彎鋼筋，鋼筋綁扎順序如下：

底板彈線→底板下層鋼筋→底板預應力波紋管→底板上層鋼筋→腹板箍筋→腹板分布筋→腹板預應力束→澆混凝土→頂板下層鋼筋→頂板上層鋼筋→懸壁板預應力波紋管→澆混凝土。

        （5）脊骨梁混凝土為C50，水泥采用525號，中砂細度模數(shù)2.5，石子級配5～25mm（5～40mm），脊骨箱梁混凝土水平分層分兩次澆筑，施工縫設置見圖5-83，在脊骨箱梁完成后再澆筑懸壁板，混凝土澆筑要求同蓋梁部分。

脊骨箱梁預應力施工

        （1）本工程預應力鋼絞線采用ASTMA416-78美國標準的高強度低松馳鋼絞線，錨具采用OVM15錨具。

        （2）脊骨箱梁的預應力分為兩大類，一是縱向脊骨箱梁的預應力體系，另一種是橫向大挑懸臂板的預應力體系。在脊骨箱梁60cm寬的腹板里，每跨跨中均布置了4束12φ15.24的鋼絞線，采用內(nèi)徑φ90、外徑φ97的波紋管，每束鋼絞線立面有3個彎曲，在兩端錨因位置各有一個水平彎曲。脊骨箱梁底板布置了8束7φ15.24的鋼絞線采用內(nèi)徑φ70，外徑φ77的波紋管，脊骨箱梁頂板橫向預應力布置了5φ15.24、7φ15.24和9φ15.24三種鋼絞線。

        （3）鋼絞線采用人工開盤，不需冷拉和調(diào)直。編束時每隔1m用20號鉛絲密纏10cm，即采用“一把抓”方式防止扭轉(zhuǎn)、跳絲，編好的鋼絞線立即掛上標牌，注明使用的部位、鋼事編導和長度等在現(xiàn)場堆放時要架空，同時蓋好油歷防雨水。

        （4）所采用的波紋管均須預先經(jīng)過盛水試驗，不漏水的為合格，波紋管的接頭采用大一號的波紋管，接頭管長250mm，接頭的端部須做好標記（定位標記），以保證接頭管與波紋管連接有125mm的搭接長度，節(jié)點處用40mm寬的膠帶扎三遍，以防止水泥漿滲入。

        （5）在腹板預應力孔道定位時，立面內(nèi)根據(jù)預應力束的中心坐標定出孔道的上下位置，在已綁扎好的鋼筋上以紅漆做好標記，標記以梁長方向每米設一檔，穿入波紋管，用定位鋼筋按標記位置固定好波紋管的位置，在平面彎曲的起止點定出水平位置，利用平彎曲線的要素，在孔道經(jīng)過的鋼筋上定出孔道位置，同樣利用定位卡固定，隨后穿入鋼絞線，復核波紋管的孔道位置，正確后方可進入下道工序。

        （6）大挑懸臂板橫向預應力束穿過脊骨箱梁的頂板，因此在脊骨箱梁的頂板施工時應預留橫向波紋管。首先要彈好懸臂肋的中心位置線，隨后定出橫向束的位置，布置好橫向波紋管，在預留波紋管的兩端封模板處各安裝大一號的波紋管，以利于懸臂板施工時波紋管的連接。

        （7）錨墊板安裝尺寸必須正確，要求波紋管軸線與錨墊板的軸線重合，并與錨墊板垂直。錨墊板的壓漿孔用黃油填塞，以防止混凝土漿堵孔。

        （8）在五跨一聯(lián)的脊骨箱梁混凝土完成后，可以開始脊骨箱梁的縱向預應力張拉。根據(jù)設計要求，各跨預應力必須均衡地施加，即各跨先施加25%的預應力（左右對稱），其后逐步以25%的數(shù)量同步施加預應力，直至全部完成。

        （9）大挑懸臂板混凝土施工完成后吊裝橋面板，在橋面鋪裝層混凝土完成后再開始張拉橫向預應力束，采用對稱的一端張拉，在張拉端超張3%以補足一端固定而造成的應力損失。

        （10）在錨具安裝中應使工具錨與工作錨具對中，工作錨具與管道對中。錨具安裝順序為：錨板（工作錨）→夾片→限位板→千斤頂→工具錨。

        （11）預應力張拉順序為：

            0→10%σk（L1）→20%σk（L2）→103%σk（L3）→σk（錨固）

            則鋼絞線伸長量為：△L=L1＋L1－2L1

        （12）在預應力張拉完成后24h內(nèi)要求完成孔道壓漿工作。隔夜先用水泥砂漿封住錨頭端部，壓漿前需用清水漿孔道沖洗干凈，再用空氣壓縮機將孔道內(nèi)水分排除，隨后開始壓漿。壓漿采用525號硅酸鹽水泥或普通水泥，灰漿強度為50MPa，水灰比0.4～0.45，摻水泥用量0.01%的鋁粉，所用水泥不得有硬塊和粗顆粒，壓漿泵采用活塞式，壓漿壓力一般宜為 0.5～0.7MPa，持續(xù)一段時間，至另一端出漿且漿液稠度同壓漿稠度相同時停止，壓漿時，每一班組應制作不少于3組7.07cm立方體試塊。

防撞欄桿施工

        （1）本工程防撞欄桿的建筑斷面為內(nèi)外折線型，欄桿內(nèi)埋設通信、監(jiān)控及照明的管道及照明、監(jiān)控箱等。

        （2）為了在施工中保證防撞欄桿的設計尺寸，并在現(xiàn)場能正確就位，采用比較輕巧的鋼模板，外加限位鋼管支架就位。

        （3）防撞欄桿模板的高程控制以鋪裝層為基準，用水平儀引測到模板上。模板平面尺寸控制，以橋墩中心線為依據(jù)，用鋼尺丈量，在圓弧部位用矢高法放樣內(nèi)模的基準線，用墨線在實地彈出離模板500mm的控制線，橋面寬度不允許負公差。

        （4）在高程和平面控制的基礎上，綁扎鋼筋，完成鋼筋綁扎后，先安裝外模，校正正確后開始拼裝內(nèi)模，模板上口以目測平滑且滿足防撞欄桿高程為準。

        （5）防撞欄桿以每跨為一單元，木模封頭，留縫處依縫寬度以聚苯乙烯板分隔。